初期投资

较低。无需车载电源系统，但需铺设绝缘导电轨及安全变压器。

较高。核心成本在于高品质电池组、车载充电机及电控系统。

低压方案“地”上花钱，蓄电池方案“车”上花钱。

使用成本

极低。直接取电，无能源转换损耗，几乎无持续耗材成本。

较高。电费外，需考虑电池衰减更换成本（周期约3-5年）及日常维护。

低压方案“细水长流”，蓄电池方案需规划“电池生命”。

运行持续性

理论无限。只要导电轨通电，即可7x24小时不间断运行。

有限。受电池容量限制，需定时充电（快充数小时/慢充一夜），影响作业连贯性。

对连续作业要求高，低压方案是“永动机”。

场地适应性

较差。轨道铺设工程量大，且导电轨对交叉路口、积水、极端粉尘环境敏感，需做特殊防护。

极强。仅需铺设普通钢轨，对复杂地形、多交叉轨道、户外及环境恶劣区域适应性强。

蓄电池方案是“全地形选手”，布局更灵活。

安全与维护

安全风险：虽为安全电压，但轨道仍需防触电、短路保护。维护重点在地面导电轨清洁与绝缘检查。

安全风险：主要在于电池的过充过放、热管理。维护重点在电池组健康监测与更换。

两者安全重点不同，低压重“轨道环境”，蓄电池重“车载电源”。

操作便利性

即开即走，无需担心电量，管理简单。

需进行电量管理，规划充电时间与周期，操作稍繁琐。

低压方案省心，蓄电池方案需“续航焦虑”。

适合场景

✅ 固定线路、高频率、长距离、连续不断运转。
✅ 车间环境干燥、清洁、轨道布局简单。
✅ 追求极低长期运行成本，对初期施工不敏感。

✅ 轨道线路复杂、多交叉、需转轨调度。
✅ 车间存在积水、粉尘或户外环境。
✅ 工艺流程允许间歇性运行，或有备用车可轮换充电。
✅ 未来生产线布局可能调整，需要灵活性。