无轨平车在车间通道中与人员、叉车及其他设备共用作业空间，障碍检测是运行安全的基础环节。当前工程实践中，障碍检测方案主要分为两大类别：以雷达为代表的主动式非接触检测，和以缓冲器为代表的被动式接触防护。两类方案在检测原理、响应方式和适用场景上各有特点，实际配置中通常需要组合使用。

一、防撞雷达：非接触式主动检测

    防撞雷达通过发射电磁波并接收反射信号来探测前方物体，属于非接触式检测。其核心参数包括检测距离、响应时间和环境适应性。

    在检测距离方面，雷达传感器的覆盖范围可从近距到远距灵活配置。以工业级雷达为例，Q90R系列提供40°×40°的检测波束，适用于大范围区域监测；Q90R2系列则配置120°×40°的宽水平检测角度，可覆盖车辆前方较宽的障碍物分布区域。对于AGV应用，雷达传感器可在0.5至25米范围内可靠测量物体距离和相对速度，采样率可达200Hz。

    响应时间是雷达方案的关键指标。工业雷达传感器的响应时间通常在50ms以内，能够满足车辆在运行速度下的实时检测需求。当检测到障碍物进入预设的危险区域时，传感器通过CAN接口将信号传输至车辆控制单元，触发减速或停车指令。

    环境适应性是雷达方案的一个技术特点。雷达技术不依赖光学镜头，在雾、雨、雪、粉尘等条件下仍可保持检测功能，防护等级可达IP68/IP69，工作温度范围覆盖-40℃至+70℃。对于化工、冶金等存在蒸汽或粉尘的车间环境，这一特性有其适用价值。

    雷达方案也存在需要关注的环节。传感器存在近距盲区，典型死区范围为0至0.5米。若车辆底盘较低，安装位置需考虑盲区与地面间隙的关系。此外，多径反射可能对检测精度产生干扰，需通过调试和参数配置加以抑制。

二、机械缓冲器：接触式被动防护

    机械缓冲器安装在车体端部或侧面，当车辆与障碍物发生接触时，通过材料变形或结构压缩来吸收碰撞能量。其技术逻辑是“最后一道防线”——在主动检测未能避免碰撞时，降低碰撞造成的损害。

从结构类型来看，缓冲器主要分为弹性体和液压两类。

    弹性体缓冲器采用橡胶或聚氨酯材料，结构相对简单。橡胶缓冲器的特点是成本较低、维护简便，能将部分能量转化为热量耗散，且通常不会突然失效。其局限性在于材料存在老化倾向，长期使用后弹性性能下降，且压缩行程相对较大。一种层合缓冲器设计将刚性层与弹性层交替叠合，通过突耳与细长狭槽的配合允许各层在碰撞时相对平移，以减少向车架传递的能量。

    液压缓冲器通过活塞压缩油液，油液经节流孔产生阻尼力来吸收能量。液压缓冲器的阻尼效率在各类缓冲器中较高，在相同力和行程条件下可吸收更多能量。其节流孔面积可设计为随行程变化的函数，从而根据应用需求调整缓冲特性曲线。液压缓冲器的特点是吸收能量大、回弹小，但结构相对复杂，包含油缸、密封件和节流元件，维护要求高于弹性体缓冲器。

三、两类方案的性能对比

    从功能定位看，雷达方案的价值在于“避免碰撞”，缓冲器的价值在于“碰撞发生时减少损害”。两者在安全逻辑上形成递进关系：雷达检测到障碍物后，车辆控制系统执行减速或停车；若主动检测未能阻止碰撞，缓冲器作为物理屏障吸收剩余冲击能量。

四、配置策略中的考量

在实际配置中，两类方案的组合方式需结合工况特点确定。

    对于运行速度较高的无轨平车，雷达检测的距离阈值需与制动距离匹配。安全距离的计算应考虑车辆速度、控制系统响应时间和制动距离，传感器检测范围应覆盖该安全距离。若雷达存在盲区，需评估车辆在盲区范围内能否及时制动，必要时通过降低运行速度或增加辅助传感器来弥补。

    缓冲器的选型需核算碰撞能量。缓冲器吸收的能量与车辆质量、碰撞速度的平方成正比，重载工况下对缓冲器的能量吸收能力要求更高。液压缓冲器在大能量工况下的适用性优于弹性体缓冲器，但需关注密封件的定期更换。对于载重较小的平车，弹性体缓冲器在成本和维护便利性方面具有一定优势。

    在传感器融合方面，部分AGV方案采用雷达与超声波传感器组合的方式：超声波传感器用于近距检测补充雷达盲区，雷达负责中远距离的障碍物探测。这种组合可在检测距离上形成梯度覆盖。

    无论采用何种配置，传感器的状态监测是维持防护有效性的前提。雷达传感器可通过心跳信号和测量值有效性检查来判断工作状态；缓冲器需定期检查材料老化程度、固定螺栓紧固状态和液压缓冲器的密封性能。

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